1．掌握传统型6个S的推进重点与实施步骤，熟悉精益6S对生产现场改善的作用和效益。 2．掌握6S对现场异常追根究底的实施做法，掌握6S降低产

企业中高层管理人员、基层班组长、IE工程师、现场工程师、精益/6S专员、储备干部、优秀员工代表

一、6S起源与概念说明 
1. 精益生产工具体系 
2. 企业管理阶段与管理工具的使用 
3. 企业现场等级之分 
4．工厂的第一印象 
5. 现场管理系统方法 
6. 6S起源与发展 
7. 6S含义与交联图 
8. 6S的功效与本质 
9. 卓越6S企业的标准 
10. 优秀企业案例分享（外资企业、精益企业、民营企业） 
二、传统6S实施步骤与方法 
1. 整理：将东西分要和不要，把不要的去除掉 
2. 整顿：将要的东西分类放置好，做上标识 
3. 清扫：将现场打扫的干干净净 
4. 清洁：将问题点彻底解决 
5. 素养：养成良好习惯 
6. 安全：遵守作业基准和管理基准 
三、精益6S说明 
1. 精益6S创造改善的环境 
2. 精益6S的概念和真意 
3. 精益6S剔除现场浪费 
四、精益6S实施步骤与方法 
1. 整理：JIT场地组织化 
2. 整顿：流程序的合理化 可视化管理技巧 
3. 清扫：点检中发现异常 
4. 清洁：彻底排除污染源 稽查与奖惩实施 
5. 安全：危险预知与预防 
6. 素养：持续的教育训练 自主改善活动开展 
五、精益6S现场改善活动三大工具 
1、作业标准化（标准作业、作业标准） 
2、现场目视化（5M1E目视化） 
3、管理看板化（QCDSME看板化） 
六、6S活动的推行技巧 
1. 6S活动的推进步骤 
2. 6S活动的推进技巧 
3. 6S活动的持续推动 
4. 6S与其它管理工具的关系 
5. 6S管理认识的误区 
6. 6S活动效果不好的原因 
7. 工厂持续保持竞争优势的方法