当人们对丰田生产方式顶礼膜拜的时候，丰田人自己说“所谓丰田生产方式，就是把工业工程运用到极致”。企业均希望将资源充分利用，以达到效率高、交期准、浪费少、成本低的目的，这正是百年来IE技术迅猛发展的原因。工业工程（IE）发展至今，已成为国外制造业不可或缺的技术之一。IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的常识和理念，世界500强在内的91％的制造型企业都设立了IE部门。这些企业运用IE，降低制造成本、缩短交货时间、提高产品质量等目的，最终实现企业效率的大幅提升。著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。

董事长总经理、营运副总、厂长、生产经理、生技部门经理、IE部门经理、生产控制及物流经理、采购部经理、产品设计及工艺师、车间主任、现场主管、其他有关管理人员...

转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本
学会IE改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善以及搬运分析等
学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析
学会识别、分析、解决问题的能力
明确企业现场中常见的七大浪费、掌握现场改善的有效方法
普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量
将IE技术与精益生产管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升
熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；
掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。

12 H

第一部分、精益生产推进体系与IE改善的关系
精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产
精益生产与IE改善之间的关系
用价值流改善压缩制造周期
IE工业工程是有效提高效率降低成本的利器之一
IE工业工程改善在工厂中的定位
精益生产与IE改善的有机结合与应用
第二部分、企业浪费与生产效率改善的方法
价值与浪费的认识
生产改善的方向--“彻底消除一切浪费”
常见的浪费—精益生产的八大浪费与控制消除
发现浪费的方法与工具
案例游戏：如何减少和消除浪费？
生产效率对利润的影响
效率的测量与计算方法
影响生产效率的因素分析
生产效率改善的基础与改善方向
案例分析：识别真、假与整体、个别效率？
第三部分、IE技术与精益生产应用
1、工业工程基础了解
定额标准的制定方法
方法研究概述（定义、目的、着眼点）
工程分析流程分析、路线与布局分析、人机、联合操作分析
OEE综合效率的计算与应用
防错法、抽样法
工业工程的七大手法
案例分析：
2、标准作业效率与标准化改善
何谓作业标准与标准工时
作业标准的编制目的与方法
记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法
标准时间的设定－生产绩效管理的基础
预置时间标准法的概要
模特法（MOD）概要与基本原理
MOD法的应用案例分析与演练
2、如何快速掌握现场问題点
企业管理中常存在的问题
管理者面对问题态度
掌握现场发现与解决问题技巧
5Y问题分析法的应用
3、如何实现流程效率最大化
流程分析与改善概论
流程分析与改善技巧
流程分析与改善的主要方法
布局改善压缩生产周期实现CELL生产
布局改善的基本原则、程序步骤及重要手法
CELL U拉布局设计
同步化（INLINE）布局
生产线平衡（均衡化与同步化改善的基础手法）
生产线效率的评估
单元生产的实施步骤
“一个流”与单元生产比较
生产节拍的确定、计算与控制
案例：部分一流企业的布局案例分享
案例：某机械厂流程改善案例
案例：某电子公司的流程改善案例
案例：学员提交的案例改善研讨交流
4、如何实现作业效率最大化
运用动作经济原则改善不经济的作业方法
生产流水化同步化改善的经济原则
动作经济原则下的十二种动作浪费
作业分析与改善要领
动作分析与改善
动作18种要素分析与识别
动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法
解放双手的治具－双手作业改善分享
动作要素改善要领
案例：某组装厂动作改善案例
5、如何实现人机配合效率最大化
人机配合分析与改善
人机配合分析的种类与分析符号
人机配合改善的原理、思路与要点
人机配合改善要领
案例VCD欣赏：一人对多台设备的人机配合改善案例
快速转产与快速换模（SMED）
转产的过程普遍存在问题与重点留意事项
SMED快速换模八步法
SMED快速转产换模改善
6、如何实现持续改善活动
持续改善的必要性与收益
提升改善意识与技能
提升员工的改善意识
建立并实施改善提案制度
如何建立改善提案制度
例：某世界500强企业的改善提案制度
第五部分、IE改善效率提升与精益生产案例分享、交流与研讨
讲师情景与案例分享及演练
学员根据讲师提供的录像现场演练操作，当场学会SOP
学员自带案例根据现场演练操作，当场学会SOP